Problemen en oplossingen die kunnen optreden bij het bedrukken van containerzakken met inkt:
1. Slechte hechting
Oorzaken van falen:
(1) Het oppervlak van de containerzak en de coating of het oppervlak van de containerzak is te glad (onbehandeld of slecht behandeld). (2) Het complex (d.w.z. additief) van de inkt is niet goed geselecteerd of de dosering is onvoldoende.
(3) De oplosbaarheid van de waterstofbindingskracht van het inktsysteem verschilt te veel van die van het geweven zaksubstraat.
Methoden voor probleemoplossing:
(1) Het oppervlak van het geweven zaksubstraat bereikt ongeveer 38 dynes.
(2) Voeg 5% gechloreerde paraffine toe voordat u het geweven plastic garen uitrekt.
(3) De keuze van de inkt moet zeer voorzichtig gebeuren (zelfde aard).
(4) Het gebruik van inkt moet passend zijn, waarbij de voorkeur wordt gegeven aan een inktsysteem met een lage viscositeit en een hoog harsgehalte.
(5) Verhoog de druk van het afdrukken.
2. Hechting van bedrukte producten
Oorzaken van falen:
(1) De zakken blijven aan elkaar plakken tijdens het bedrukken en stapelen of na het terugwikkelen.
(2) De afdruksnelheid is te hoog en het terugspoelen is te strak.
(3) De hoek van het droogapparaat is onjuist of er treedt een storing op.
(4) De inkt droogt te langzaam.
(5) De opslagstapel is te zwaar.
(6) De temperatuur is te hoog en de koeling is onvolledig of de inkt is niet hittebestendig.
(7) De inkt is te dun en sijpelt door de achterkant van de afdruk.
Methoden voor probleemoplossing:
(1) Pas de afdruksnelheid aan en controleer de hoek van het droogapparaat.
(2) Verbeter de droging van de inkt (of verhoog de hoeveelheid 90% ethanol + 10% ethylester gemengd verdunningsmiddel).
(3) Stapelloos tijdens het printen of lichtere opslagstapelbelasting.
(4) Verlaag de temperatuur in de werkplaats of het magazijn (open ramen en deuren om luchtconvectie mogelijk te maken, enz.) en vervang de hittebestendige inkt in de geweven zakken.
(5) Voeg ruwe inkt toe om de viscositeit te verhogen of voeg een verdunningsmiddel met een klein moleculair gewicht en snelle verdamping toe (het wordt aanbevolen om een speciaal verdunningsmiddel te gebruiken dat door de inktfabriek wordt geproduceerd).
3. Restgeur
Oorzaak van het falen:
(1) Geurige grondstoffen in de inkt.
(2) Verslechtering van de inkt.
Methoden voor probleemoplossing:
(1) Vermijd zoveel mogelijk het gebruik van geurende grondstoffen.
(2) Voeg smaakstoffen (geurmaskeringsmiddel) toe en voorkom dat onzuiverheden in het inktsysteem binnendringen.
(3) Let op de oplosbaarheid van gemengde oplosmiddelen in harsen tijdens de inktproductie of sla inkt op in geventileerde en koele magazijnen.
4. Slechte filmvorming
Oorzaak van het falen:
(1) De afdruksnelheid komt niet overeen met het droogapparaat of de inktdroogeigenschappen.
(2) Misbruik van verdunningsmiddel.
(3) De inkt zelf droogt niet goed (bijvoorbeeld te langzaam of te snel).
Methoden voor probleemoplossing:
(1) Verhoog de luchtstroom of verleng de transportband na het printen.
(2) Pas de afdruksnelheid aan (let op de dikte van de inktfilm na het afdrukken).
(3) Vervang de snel drogende (filmvormende) inkt.
(4) Vervang de inkt.
(5) Verdun het opnieuw of voeg een oplosmiddel toe met een snelle verdampingssnelheid.
5. Plaatblokkering
Oorzaak van het falen:
(1) De belangrijkste reden is dat de inkt op de drukplaat droog is, waardoor de inktoverdracht slecht is.
(2) Er worden stukjes plastic of papier doorheen gemengd.
(3) Korstvorming van de inkt.
Methoden voor probleemoplossing:
(1) Pas de blaashoek aan (blaas niet rechtstreeks op de drukplaat).
(2) Naast het wisselen van het substraat moet de inkt van de inktbak aan de bovenzijde van de drukpers worden gescheiden van het basispapier, plastic of de folie.
(3) Vervang de inkt door nieuwe inkt of voeg 10% antioxidant toe aan de inktbak.
6. Afdrukken of migratie
Oorzaken van falen:
(1) De inkt is te dun (d.w.z. de viscositeit is te laag).
(2) Het papieren of plastic substraat is los en dun.
(3) De hoeveelheid inkt is te groot.
(4) De druk is te hoog.
(5) De film droogt te langzaam.
Methoden voor probleemoplossing:
(1) Voeg basisinkt of verdikkingsmiddel toe.
(2) Vervang dichte substraten.
(3) Gebruik inkt met goede droogeigenschappen of voeg oplosmiddelen toe die snel verdampen.
(4) Pas de inkttoevoer aan (verminder deze).
(5) De druk moet licht zijn.
7. Kleurverloop
Oorzaken van het probleem:
(1) Kleur sijpelt door vanaf de rand van de afgedrukte afbeelding (meestal door het gebruik van kleurstoffen in de inkt).
(2) De gebruikte pigmenten zijn niet goed op elkaar afgestemd of de inkt is ranzig en verslechterd.
(3) Er wordt te veel verdunner gebruikt, vooral wanneer de verdunner en de inkt slecht oplosbaar zijn.
Methoden voor probleemoplossing:
(1) Voeg goudkleurstofolie of bindmiddel toe aan de inkt.
(2) Selecteer een oplosmiddel (bijvoorbeeld alcohol) of vervang het door nieuwe inkt.
(3) Gebruik zo min mogelijk verdunner, vooral oplosmiddelen die mengbaar zijn met de inkt.
8. Doffe inktfilm
Oorzaken van het probleem:
(1) Slechte glans.
(2) Wit worden als gevolg van waterabsorptie tijdens het filmvormingsproces.
(3) Ruwe inkt.
(4) De inkt droogt te snel.
(5) Het inktsysteem bevat te weinig hars of er is een verkeerd matteringsmiddel toegevoegd. In de zomer, wanneer de temperatuur hoog is en de luchtvochtigheid hoog is, vooral in kustgebieden, neemt de inkt vocht op uit de lucht tijdens het drukproces en beschadigt de olieachtigheid, waardoor de glans afneemt.
Methoden voor probleemoplossing:
(1) Voeg 3% tot 5% cyclohexanon of 2% tot 4% ether toe aan de inkt om de invasie van watermoleculen tegen te gaan.
(2) Maal of filter de inkt opnieuw.
(3) Gebruik langzaam drogende oplosmiddelen om het inktsysteem aan te vullen.
(4) Voeg 5% tot 15% harsvloeistof toe aan de inktbak.
(5) Probeer geen of minder matterende middelen toe te voegen (zoals was, wit roet, enz.).
(6) Vervang de inkt door een inkt met een betere glans of gebruik minder oplosmiddelverdunning.